Warum Fehler so wichtig sind und systematische Fehlerlösung Basis für ein exzellentes Unternehmen ist.

Natürlich möchte jedes Unternehmen fehlerfrei produzieren. Beispielhaft ist dabei Toyota mit seinem Produktionssystem und Standards für effizientes und verschwendungsfreies Wirtschaften. Die Qualität steht dabei immer an erster Stelle – aber die entsteht auch erst durch eine entsprechende Fehlerkultur, mit denen sich im Westen viele Unternehmen noch schwer tun.

Was ist damit gemeint? Es schein paradox zu sein – Fehler erlauben und Qualität produzieren?

Der Widerspruch lässt sich schnell auflösen. Natürlich steht an erster der Stelle das Ziel erstklassige Qualität dem Kunden zu liefern ohne irgendwelche Fehler. Fehler sind in erster Linie ein Kostenfaktor und dieser hängt immer davon ab, in welcher Prozessphase der Fehler auftritt – siehe hierzu die Zehnerregel der Fehlerkosten.

Aber für ein Höchstmaß an Qualität, muss man zunächst Fehler erkennen und zulassen. An einem Fehler oder an einer Störung gibt es die Möglichkeit, sich weiter zu entwickeln und besser zu werden. In der besten aller Welten bewegt sich nichts, weil es keine Reibungen gibt.

Aber Fehler sind normal, menschlich und tauchen immer auf. Die Kunst ist es, Fehler so schnelle wie möglich sichtbar zu machen und dann in Zukunft zu vermeiden. Und das ist auch ein großes kulturelles Problem. In vielen Unternehmen wird bei einem Fehler erstmal nach dem Schuldigen gesucht. Das verhindert natürlich bei den Mitarbeitern die Bereitschaft, Störungen & Fehler aufzudecken und sichtbar zu machen. Jeder will zeigen, dass er nicht der Verursacher war.

Und hier liegt das Problem: Fehler und Qualitätsmängel entstehen in der Regel durch Probleme in der Organisation oder im System. Ja, sogar menschliche Fehler werden oft durch die Rahmenbedingungen erzeugt. Wenn ich mich nun als Mitarbeiter nicht traue, Schwachstellen aufzudecken, laufen die Probleme weiter und potenzieren sich – im schlimmsten Fall tauchen sie erst beim Kunden auf. Und es sind in den seltensten Fällen Fehler der Mitarbeiter, die zu gravierenden Qualitätsproblemen führen , und wenn doch, dann auf Grund der schlechten Rahmenbedingungen.

Von Toyota wissen wir, dass Mitarbeiter belohnt werden, wenn sie Fehler sichtbar machen und sogar berechtigt sind, die Produktion zu stoppen, wenn sie einen Fehler bemerken. Und Führungskräfte, die melden, dass es bei Ihnen keine Probleme gibt, werden nicht etwa belohnt, sondern bekommen noch Ärger.

Also die wichtigsten Aspekte sind:

1. Fehler sind Voraussetzungen für die ständige Verbesserung und Weiterentwicklung
2. Fehler müssen so früh wie möglich sichtbar werden
3. Mitarbeitende müssen motiviert werden, Fehler aufzuzeigen
4. Dann muss es aber auch einen systematischen Prozess zu Beseitigung und Vermeidung von Fehlern geben

So löst man auch den Widerspruch auf zwischen Erlaubnis Fehlern zu machen und der systematischen Beseitigung – denn  Insgesamt haben Fehler massive Auswirkungen auf das Unternehmen:

• Kosten
• Die Kundenzufriedenheit sinkt und eventuell sogar das Vertrauen in die Lieferfähigkeit
• Die Beseitigung von Fehlern und Nacharbeit unterbricht immer die standardisiert und fließend ablaufende Prozesse im Tagesgeschäft
• Außerdem sinkt die Mitarbeiterzufriedenheit erheblich, denn ständiges „Feuerlöschen“ und das nachträgliche Bearbeiten von Problemen frustriert auf Dauer und verhindert das konzentrierte, sachbezogene Arbeiten.

Deshalb sollte in jedem Unternehmen der Fokus auf dem Aufbau einer Fehlerkultur liegen

Und zur Vermeidung von Fehlern gibt es einige hilfreiche Schritte:

• Sorgfältige Planung und Vorbereitung sowie klare Ausrichtung der Prozesse, so dass ein Fehler bereits in dem nächsten Prozessschritt sichtbar wird
• Einsetzung von Poka Yoke, einer automatische Vorrichtungen zur Vermeidung von Fehlern
• Bei Abweichungen oder Fehlern sofort stoppen und mit der Ursachenanalyse starten – am besten mit Ishikawa und den 5 Warum fragen
• Klare Prozesse und Standards schaffen: unklare Prozesse, fehlende Aufgaben und Rollenverteilung sind der Nährboden für Fehler & Abweichungen
• Aufbau einer fehlerfreundlichen Kultur: Fehler sind immer Anlässe für weitere Verbesserungen – aber nur, wenn diese nicht wiederholt, sondern systematisch analysiert und beseitigt werden
• Frühzeitig visualisieren & testen: lieber einmal mehr vor der Umsetzung testen und ausprobieren – dieser scheinbar zusätzliche Zeitaufwand lohnt sich immer und sorgt dafür, dass im späteren Verlauf keine größeren Probleme auftauchen

Fazit: Fehler können passieren – aber alles sollte daran gesetzt werden, Fehler zu vermeiden oder zumindest so früh wie möglich im Prozess zu erkennen.

Wie so oft ist die vorausschauende Planung und Organisation ein wesentliches Element eines effektiven Prozesses und erfolgreichen Produktes.

Wie gehen Sie mit Fehlern in Ihrem Unternehmen um?